Magazzino e competitività nell’aftermarket ricambi

Oggi, nell’aftermarket, la competitività si misura sempre di più con l’efficienza del servizio ai clienti: che si tratti di distributori, ricambisti, officine autorizzate o clienti finali, bisogna garantire un vasto assortimento di pezzi di ricambio in pronta consegna a prescindere dalla loro tipologia (pastiglie freno, ammortizzatori, kit frizione, catena di distribuzione, sospensioni, spazzole tergicristallo, filtro olio…). Le soluzioni automatiche disponibili sul mercato da applicare e disegnare correttamente per la distribuzione aftermarket sono in grado di migliorare le performance del magazzino ricambi in termini di capacità di stoccaggio, protezione e tracciabilità dei pezzi di ricambio, velocità di prelievo e deposito, accuratezza dell’evasione degli ordini, disegnando e collegando nelle modalità e nei contenuti più opportuni le diverse fasi delle attività di magazzino, ricevimento, messa a scaffale, stoccaggio, picking, spedizione (figura 1).

È possibile realizzare soluzioni su misura per ogni esigenza di distribuzione ricambi, in grado di ottimizzare le risorse disponibili e migliorare il livello di servizio offerto ai clienti. Fondamentale peraltro, prima di definire una soluzione di automazione come anche indicato negli articoli precedenti, è partire dall’analisi del flusso dei materiali attuale (As Is) con la Value Stream Mapping di processo, analizzare gli sprechi lungo il flusso (considerando i 7 Muda del Lean Management: Trasporto, Inventory, Movimento, Attesa, Difetti, Sovrapprocesso, Sovrapproduzione). Occorre porsi delle domande appropriate relativamente agli sprechi lungo il flusso con i 5 Ws: What (Che cosa)?; Where (Dove)?; When (Quando)?; Why (Perché);? Who (Chi?); procedere quindi a una analisi delle opportunità di eliminazione con la tecnica delle 5 S: Sort (Separa), Set in order (Riordina), Shine (Pulisci), Standardize (Standardizza), Substain (Sostieni) e quindi disegnare un nuovo flusso (Value Stream Mapping To Be) cui fa riferimento per un’automazione efficace, che parta dall’ottimizzazione e semplificazione dei flussi (Figure 2, 3, 4).

Se si disegna e realizza una corretta integrazione tra le soluzioni automatiche nei diversi magazzini lungo la supply chain e i sistemi gestionali (ERP, MES…), che tenga adeguatamente conto delle necessità di integrazione del flusso di produzione e distribuzione fino al cliente finale (Figura 5), è possibile automatizzare l’approvvigionamento delle linee produttive e sincronizzarlo con l’andamento del mercato; avere la visibilità completa, in tempo reale, delle quantità e dello stato delle scorte disponibili; ricevere alert in caso di obsolescenza prodotti o livelli di sotto scorta, per rispondere proattivamente ed evitare rallentamenti o fermi produttivi. Tutto per la massima efficienza e continuità operativa. Molti produttori hanno ridotto i tempi di attrezzaggio delle macchine utensili e ridotto i costi operativi grazie all’utilizzo corretto dei magazzini automatici.

PRODUTTORI OEM E IAM

Obiettivo: non lasciare che si verifichino sprechi lungo la catena di produzione e distribuzione
Che si tratti di approvvigionare officine autorizzate o rifornire magazzini di dealer indipendenti, la grande sfida che oggi i produttori di componenti e ricambi devono affrontare, siano essi originali o equivalenti, è quella di avere la visibilità completa della filiera di cui fanno parte per sapere in anticipo cosa produrre in base all’andamento del mercato e delle risorse disponibili. Materie prime, semilavorati, utensili, attrezzature, stampi, componenti o prodotti finiti: tutto sempre perfettamente organizzato, protetto e sotto controllo.

DISTRIBUTORI DI RICAMBI E ACCESSORI

Obiettivo: velocizzare la distribuzione e ampliare l’offerta di prodotti
Che si tratti di cliente privati o professionisti, oggi tutti vogliono ricevere i ricambi di cui hanno bisogno nel più breve tempo possibile. Prodotti non disponibili equivalgono a perdite di opportunità di business. Per restare competitivi, i distributori devono essere in grado di offrire un catalogo ricambi sempre più vasto, fornire risposte accurate e tempestive sulla disponibilità di ciascun pezzo, garantire tempi di consegna sempre più stretti, sia che si tratti di vendite effettuate al banco che sul canale e-commerce. Per non perdere preziose opportunità di business ci si può affidare al know how di esperti operatori di fornitura e disegno di magazzini automatici per rendersi conto di come l’automazione può aiutare ad incrementare la capacità di stoccaggio del proprio magazzino ricambi sfruttando ogni metro cubo dello spazio disponibile in altezza e fare in modo che i propri clienti, siano essi privati o professionisti, si rivolgano sempre a noi per trovare tutti i ricambi di cui hanno bisogno, per qualsiasi vettura, di qualsiasi marchio. Molti distributori e ricambisti hanno incrementato la capacità di stoccaggio del magazzino ricambi e velocizzato i tempi di evasione ordini grazie all’utilizzo corretto di magazzini automatici.

Se ci si affida a consulenti capaci e competenti e a società di automazione affidabili, il loro know how può essere utilizzato e adottato in maniera proficua per scoprire come incrementare la capacità di stoccaggio del proprio magazzino ricambi e avere molti più pezzi di ricambio sempre disponibili in pronta consegna, senza alcun intervento strutturale. Alcune concessionarie hanno incrementato la redditività e il valore del loro servizio post vendita grazie all’utilizzo corretto di magazzini automatici adeguatamente disegnati e implementati.

CONCESSIONARI E OFFICINE AUTORIZZATE

Obiettivo: non perdere l’opportunità di aumentare le vendite di ricambi e migliorare la soddisfazione clienti
Tagliandi, manutenzione ordinaria, interventi straordinari: l’assistenza post vendita ha un peso sempre maggiore nell’attività dei concessionari perché, oltre ad essere meno soggetto alle oscillazioni del mercato del nuovo, è un servizio strategico e rappresenta un’importante fonte di redditività extra in grado di fidelizzare i clienti nel lungo periodo. Bisogna fare in modo che la propria officina diventi il punto di riferimento per tutti i bisogni dei clienti: che si tratti di carrozzerie o clienti finali, offrire loro il giusto pezzo di ricambio, nelle giuste condizioni, è fondamentale.

QUALI I VANTAGGI CONSEGUIBILI DA UNA AUTOMAZIONE ADEGUATA E BEN DISEGNATA

Massimo sfruttamento dello spazio disponibile
Grazie al design modulare dei magazzini automatici si può utilizzare nel modo migliore ogni metro cubo del proprio spazio. Che si tratti di spazio disponibile in pianta, in altezza o all’esterno, non sarai più costretto ad eseguire interventi strutturali per ampliare l’edificio o trasferirti in un locale più grande per incrementare il tuo assortimento ricambi. Massima versatilità applicativa: il vassoio/contenitore giusto per ogni ricambio. Grazie alla vasta disponibilità di vassoi contenitori differenti per portata e dimensioni e all’ampia scelta di accessori per la suddivisione interna i magazzini automatici consentono di gestire in maniera efficiente e sicura ricambi di diversa tipologia, anche con peso specifico molto elevato: che si tratti di parafanghi, blocchi motore, batterie, ammortizzatori, pastiglie freni, antifurti eccetera, nei magazzini automatici ben disegnati ogni ricambio è al sicuro e perfettamente organizzato.

Evasione degli ordini veloce e accurata
La strategica installazione dei magazzini automatici adeguati e ben disegnati (vedremo più avanti alcune possibili configurazioni) consente agli operatori di evitare lunghe percorrenze per prelevare i pezzi di ricambio: che si tratti di servire clienti al banco vendita o evadere un ordine per un rivenditore o per un cliente finale che ha acquistato dal canale e-commerce, gli operatori avranno tutti i ricambi di cui hanno bisogno sempre a portata di mano per consegne tempestive e clienti soddisfatti.

Riduzione immobilizzazione di capitale
L’interfacciamento del software di gestione dei magazzini automatici con l’ERP aziendale consente di ottimizzare gli acquisti senza correre più il rischio di sovradimensionare le scorte o incorrere in situazioni di rotture di stock.

Visibilità in tempo reale e gestione intelligente dell’inventario
L’integrazione con sistemi automatici di lettura come barcode, QR Code, tag RFID (Figura 6) eccetera consente di registrare e tracciare tutte le operazioni eseguite, in ingresso e/o uscita, da ogni magazzino automatico così da avere sempre la massima visibilità dello stock disponibile. In pochi istanti, gli operatori potranno eseguire l’inventario in maniera precisa e accurata.

Processi integrati per la massima Customer Satisfaction
Grazie al continuo scambio di dati e informazioni tra il software di gestione delle diverse soluzioni automatiche e i diversi sistemi aziendali (ERP, WMS, portali e-commerce, piattaforme terze eccetera), in ogni momento è possibile sapere quanti e quali pezzi di ricambio sono disponibili in magazzino per consegne veloci e affidabili.

Sistemi e tecnologie di picking: trend e scenari
Le recenti tendenze nella distribuzione e nella produzione evidenziano una crescente importanza delle attività di prelievo e allestimento ordini. Nel settore manifatturiero si tende a ridurre i lotti, a consegnare al punto di utilizzo, a personalizzare i prodotti e a ridurre i tempi di ciclo. Nella logistica distributiva l’attenzione è sempre più rivolta a migliorare la velocità di consegna e i livelli di accuratezza, eliminando gli errori in fase di prelievo. Inoltre, con l’avvento dell’e-commerce e delle numerose richieste di personalizzazione degli ordini derivanti dall’adozione di strategie di postponement (Figura 3), i magazzini sono diventati dei veri e propri centri di trasformazione, in cui si svolgono numerose attività a valore aggiunto: dal kitting alla personalizzazione del packaging. Tutto questo comporta la necessità di operazioni logistiche più rapide e richiede alle aziende di mettere in atto prelievi efficienti per potere mantenere la competitività. E di conseguenza l’organizzazione del picking deve adattarsi a questa tendenza, consentendo la selezione di articoli specifici o di configurazioni adatte alle richieste di personalizzazione.

Il processo di allestimento ordini (order picking) viene definito come il “prelievo selettivo delle quantità appropriate di prodotti da un’area di prelievo (o di stoccaggio) per evadere ordini specifici dei clienti”. Gli ordini sono solitamente rappresentati da un elenco di codici articolo o SKU (Stock Keeping Unit) da prelevare con le relative quantità e unità di misura. L’elenco (o picking list) specifica il tipo e la quantità di prelievo di ogni articolo insieme ad altre informazioni come la data di scadenza, il nome e l’indirizzo del cliente o la destinazione all’interno di altri reparti dell’azienda.

Due tipologie di ordini
Gli ordini da evadere, infatti, possono riguardare sia prodotti finiti da allestire e spedire ai clienti finali sia altri materiali, come componenti e semilavorati, da assemblare e inviare ad altri reparti manifatturieri della stessa azienda. Considerare anche gli ordini provenienti dalle fasi di produzione nei processi di picking è importante, in quanto gli ordini di produzione interna contribuiscono a soddisfare gli ordini dei clienti, nel caso di aziende che seguono un approccio “make to order”. Questo rende necessario pianificare con precisione l’evasione dell’ordine finale, assicurando che i materiali siano disponibili in magazzino per assolvere ai requisiti di produzione nei tempi stabiliti. Questo processo richiede un’elevata integrazione tra il magazzino e il processo di produzione, generando benefici come un coordinamento più fluido e un miglioramento dell’efficienza operativa complessiva.

Distribuzione, produzione, e-commerce
È per questo motivo che i processi di picking devono essere progettati per accogliere entrambi i tipi di ordini senza interruzioni o ritardi. Le recenti tendenze nella distribuzione e nella produzione evidenziano la crescente importanza e complessità delle attività di prelievo e allestimento ordini. Nel settore manifatturiero si tende a ridurre i lotti, a consegnare al punto di utilizzo, a personalizzare i prodotti e a ridurre i tempi di ciclo. Nella logistica distributiva l’attenzione è sempre più rivolta a migliorare la velocità di consegna e i livelli di accuratezza, eliminando gli errori in fase di prelievo. Inoltre, con l’avvento dell’e-commerce e delle numerose richieste di personalizzazione degli ordini derivanti dall’adozione di strategie di postponement (Figura 3), i magazzini sono diventati dei veri e propri centri di trasformazione, in cui si svolgono numerose attività a valore aggiunto: dal kitting alla personalizzazione del packaging.

Piece-picking e case-picking
Nel panorama logistico odierno, dinamico e competitivo, è diventato fondamentale parlare di piece-picking e delle sue tecnologie che si distinguono da quelle per il case-picking per diversi motivi. Uno di questi è la rapida crescita dell’e-commerce, con una maggiore richiesta di singoli articoli o di piccole quantità di prodotti. Il piece-picking si riferisce al processo di prelievo di singoli articoli piuttosto che di cassette o pallet completi. Con la continua crescita degli acquisti online e le aspettative sempre più alte dei clienti sulla velocità e accuratezza degli ordini, l’ottimizzazione dei processi di prelievo dei pezzi diventa fondamentale per soddisfare le aspettative dei clienti e mantenere il vantaggio competitivo. Con la proliferazione di SKU, di varianti di prodotto, opzioni e offerte personalizzate, il sistema di picking a pezzi è l’unico che consente di gestire in modo efficiente questa complessità. Esso, infatti, permette ai magazzini di rispondere rapidamente ai cambiamenti della domanda, di adattarsi alla stagionalità o alle promozioni. Infine, i sistemi automatizzati per il prelievo a pezzi si stanno dimostrando essenziali ed efficaci per la gestione dei resi. Implementando quindi tecnologie avanzate e automatizzate, i magazzini possono così snellire il processo di prelievo dei pezzi, ridurre gli errori, minimizzare i tempi di viaggio e massimizzare la produttività. Questo non solo migliora la velocità di evasione degli ordini, ma ottimizza anche l’utilizzo della manodopera e riduce i costi operativi.

La sfida dell’automazione
Nonostante il piece-picking relativo al mondo dell’e-commerce sia in continua crescita, la maggior parte degli ordini è ancora gestita a multipli di cartoni (case-picking) o di pallet interi in molti settori, soprattutto nella prima fase della distribuzione aftermarket automotive e in relazione a flussi per codici di alta rotazione. Tuttavia, anche il case-picking è difficile da automatizzare poiché è un elemento dinamico e in continua evoluzione; la pallettizzazione non presenta mai caratteristiche identiche tra una situazione e l’altra.

CONCLUSIONE
Nei prossimi articoli ci occuperemo di definire un glossario generale di riferimento delle diverse soluzioni dei sistemi di picking automatizzati. Indicheremo quindi: la definizione, le caratteristiche e le condizioni di applicabilità. Inoltre indicheremo le caratteristiche della loro applicazione in aziende del settore, in modo da fornire strumenti utili di riflessione per tutti gli operatori di settore che sentono l’esigenza di applicare e definire nuove soluzioni per fare fronte alle nuove sfide che attendono il futuro della logistica.

Inoltre, la qualità degli imballaggi secondari sta progressivamente riducendosi sulla spinta della riduzione della grammatura di cartone e plastica sollecitata dalle politiche di sostenibilità ambientale delle aziende. Nuove soluzioni basate sulla robotica autonoma avanzata stanno finalmente offrendo una via per superare la barriera dell’efficienza.

GLOSSARIO LOGISTICO

Piece-picking
Il piece-picking si riferisce al processo di prelievo di singoli articoli anziché di cassette o pallet completi.
Case-picking
Il case-picking si riferisce al processo di prelievo di cassette o cartoni o (picking list) specifica il tipo e la quantità di prelievo di ogni articolo insieme ad altre informazioni come la data di scadenza, il nome e l’indirizzo del cliente o la destinazione all’interno di altri reparti dell’azienda.

di Walter Coletta