Intervista a Sandro Mantella, fondatore di Beyonder®

Il panorama industriale italiano nel settore dell’isotermico si è recentemente arricchito di una nuova realtà con cuore produttivo a Palomonte (Salerno) e quartier generale a Lainate (Milano), voluta dal dinamico imprenditore Sandro Mantella, che rappresenta l’evoluzione di oltre vent’anni di esperienza nel settore verso un modello industriale scalabile, replicabile e orientato alla standardizzazione globale. Si tratta di Beyonder®, la prima piattaforma industriale europea dedicata alla produzione di termoformati per applicazioni OEM destinate all’automotive basata su un processo integrato di termoformatura e schiumatura completamente automatizzato, protetto da un brevetto internazionale esteso in 43 Paesi.

Come nasce e cos’è Beyonder®?

“Il progetto è stato ideato nel 2022, quando è stata installata la prima linea di produzione. L’obiettivo era risolvere un problema concreto del mercato: la crescente domanda di veicoli isotermici per la logistica dell’ultimo miglio e l’assenza, in Europa, di un produttore realmente industriale di coibentazioni, mentre il settore è ancora molto artigianale. Beyonder® è un’azienda di termoformatura di nuova generazione dedicata al veicolo commerciale. Oggi sviluppiamo due linee di prodotto: la coibentazione isotermica e le cover di protezione del vano di carico. Le cover di protezione sono destinate ai corrieri, ai noleggiatori, alle officine mobili e a tutti coloro che vogliono preservare il valore del mezzo. Domani la stessa tecnologia potrà essere applicata anche alle ambulanze, ai camper e ad altri settori”.

Sandro Mantella, cosa significa Beyonder®, qualche riferimento al personaggio della Marvel?

“No, nessun riferimento anche se ammetto che all’inizio con il mio team ci avevamo pensato, ma nella realtà ‘Beyonder’ significa semplicemente ‘andare oltre’. Cercavamo un nome che rappresentasse una nuova realtà industriale e l’idea di guardare oltre ciò che già esiste sul mercato”.

Quali sono le caratteristiche di innovazione di questo progetto?

“Abbiamo completamente cambiato il modo di realizzare una coibentazione. Non utilizziamo più resina e fibra di vetro, materiali inquinanti, difficili da lavorare, costosi da smaltire e impossibili da industrializzare. Utilizziamo invece pannelli in ABS termoformato schiumato con poliuretano. Il risultato è un prodotto industriale, ripetibile, sempre identico, brevettato sia nel processo sia nel prodotto, omologato e certificato. È un cambio di paradigma rispetto a quanto si è fatto negli ultimi trent’anni. Inoltre ogni kit viene progettato sulle matematiche originali del veicolo. Questo significa che segue perfettamente le forme della carrozzeria, senza modificare il mezzo. Non servono più lavorazioni artigianali direttamente sul furgone. Il kit arriva già pronto e può essere installato rapidamente da qualsiasi carrozziere, senza richiedere personale specializzato”.

Quali sono i vantaggi per il cliente finale?

“I vantaggi sono molteplici: tempi di installazione dimezzati, qualità costante, maggiore robustezza, riparazioni molto più semplici e soprattutto una tenuta termica eccezionale. Sul kit realizzato ad esempio per Ducato X250 L2H2 di Stellantis abbiamo ottenuto un coefficiente di K termico di 0,30, un valore decisamente importante. Una migliore tenuta termica significa minore potenza richiesta al gruppo frigorifero, minori consumi energetici e maggiore autonomia, soprattutto sui veicoli elettrici”.

Qual è la forza industriale del vostro procedimento?

“Un processo scalabile e replicabile. Oggi produciamo cinque kit al giorno con quattro persone, pari a circa venticinque kit alla settimana su un solo turno, con una struttura facilmente espandibile. Inoltre lo stabilimento è fortemente automatizzato. Le linee di produzione sono quasi completamente automatiche. Oggi lavorano circa dieci persone, di cui sei impegnate nella progettazione e nella R&S e quattro in produzione.”

Le vostre produzioni rispettano i principi di sostenibilità?

“Certamente, la sostenibilità non riguarda solo il prodotto finale ma tutto il processo. Abbiamo eliminato materiali altamente inquinanti come la resina e la fibra di vetro e adottato l’ABS che è riciclabile al 100%. Anche gli sfridi di produzione vengono raccolti, triturati e tornano al produttore di ABS per rientrare così nel ciclo produttivo”.

Il mercato come sta rispondendo a queste novità?

“Siamo entrati sul mercato da poche settimane, ma il riscontro dei carrozzieri è positivo. Apprezzano soprattutto la semplicità di installazione, la qualità del prodotto e la standardizzazione del processo. I primi veicoli già rientrati dopo il periodo di utilizzo sono ancora in condizioni eccellenti e questo aumenta il valore dell’usato”.

Qual è la vostra strategia commerciale?

“Continueremo a collaborare con gli OEM, di alcuni siamo già fornitori certificati di primo impianto e vogliamo rafforzare questa presenza. Le prime applicazioni, già sul mercato dal 2024, riguardano modelli come Fiat Ducato, Peugeot Boxer, Citroën Jumper, Opel Movano e Toyota Proace Max, con estensioni programmate fino al 2027 su IVECO Daily, Renault Master, Volkswagen Crafter, MAN TGE e Fiat Scudo. Parallelamente vogliamo creare una rete di distributori nei principali Paesi europei e collaborare con carrozzieri e concessionari di gruppi frigoriferi premium”.

Mantella, in una frase sintetica, ci spiega che cosa è Beyonder®?

“Innovazione e futuro, con l’obiettivo di diventare il riferimento europeo della coibentazione industriale per i veicoli commerciali”.